デビッド・ドロン
日本のトヨタシティ（ロイター） – トヨタは、日本の産業中心地の工場でバッテリー電気自動車の失われた地位を取り戻すために、自走式組立ライン、大規模ダイカスト、さらには昔ながらの手の光沢処理まで導入しました。
世界で最も売れている自動車メーカーは、新しい技術と数十年の間に製造から過剰なコストを含む非効率性を排除するために使用されている有名なリーン生産方式を組み合わせることで、Teslaや他の企業とのギャップを減らすことができると信じています。
自動車メーカーは先週日本中部で開かれた工場見学で最新技術を垣間見ることができたが、一部は初めてであった。 塗料をまったく使わずに高光沢バンパーを作る技術など、精巧な独創性も披露しました。 モールドはミラー仕上げで手で研磨され、バンパーに光沢を与えます。
他の場所では、部品を処理するために使用された30年前の機器が、ロボット工学と3Dモデリングによって自動化された後、夜間と週末に操作できるようになりました。 この改善により、トヨタは機器の生産性を3倍に高めたと述べた。
「トヨタ製造の強みは、変化する時代に対応する能力にあります」と、柳木真吾の最高製品責任者はツアー中に記者たちに語った。
彼は、トヨタプロダクションシステムの略語である「TPS」に基づいたエンジニアリングと技術の専門知識を指摘しました。
トヨタは、リーン生産、タイムリーな配達、および「カンバン」ワークフロー構成システムを通じて、現代の製造に革命をもたらしました。 その後、この方法は病院からソフトウェア会社まで、あらゆる場所で採用され、世界中のビジネススクールや取締役会で広く研究されています。
継続的な改善とコスト削減への絶え間ない焦点は、トヨタが前後の新興企業から世界的な巨大企業に成長するのを助けました。 しかし、バッテリーEVでは、市場をリードする収益性を構築するために独自の効率を活用したもう一つの疲れていないイノベーター、Teslaによって押された。
トヨタは去る6月、新しいCEOである佐藤告知（Koji Sato）の下でバッテリーEVを増やそうとする野心的な計画を発表した。変化でした。
ゴールドマンサックスは去る6月、日本自動車メーカーが2022年全世界EV市場の約0.3％だけを占めたと明らかにし、自社ラインナップで「欠けている部分」がより強力だと話した。
EVへの転換で苦労している自動車会社はこれだけではありません。 デトロイトのビッグ3自動車メーカーは、先週の前例のない同時ストライキにつながった全米自動車労組の賃金要求に反発し、テスラの競争圧力に言及しました。
組立ライン、ギガキャスト
トヨタが強調するイノベーションの1つは、組立ラインを通じてEVがセンサーによって導かれる自己推進生産ラインです。 この技術は、自動車の組み立てプロセスの主なコストであるコンベア機器の必要性を排除し、生産ラインの柔軟性を向上させます。
デモでは、EVは屋根なしで少しずつ動いて部品を入れることができました。 Fanucロボットアームは車の座席をEVベッドに下げた。 近くでは、自律走行フォークリフトがコンテナでより多くの座席を占めました。
トヨタはまた、自動車製造に使用されていたよりもはるかに大きいアルミニウム部品を製造するTeslaによって開拓された「gigacasting」として知られているダイカスト技術のプロトタイプを発表しました。
テスラと同様に、トヨタもEVをモジュラーセクションとして製造し、部品を削減することを明らかにしました。 しかしそれはまたそれ自身の革新を指す。 長年ダイカスト作業を進めてきたため、ギガキャストに定期的に必要な迅速な交換が可能な金型を開発した。
トヨタは、金型変更時間を通常24時間から20分に短縮したと述べた。 生産性が20％向上すると予想されます。
自動車メーカーはまた、トヨタシティの元町工場に40,000平方メートル（10エーカー）の駐車場を横切って新しい車両を運ぶ自律走行輸送ロボットを導入しました。 これは通常、運転者がキャリアトラックに車を載せる前に行う作業である。
トラック運転手は1日平均8km（5マイル）を歩いて車を持ち込み、運転時間を無駄にし、離職率の高い職業で身体的負担を加重させます。
自動車メーカーは来年まで元町で10台のロボットを運営することを目指しており、以後他の工場も考慮すると発表した。 ロボットを他社に販売することもできます。
（報告者：David Dolan、編集者：Jamie Freed）
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